Quando si parla di sicurezza delle macchine, il manuale d’uso e manutenzione non può essere considerato un semplice documento tecnico da conservare insieme alla dichiarazione di conformità.
Le più recenti pronunce della Corte di Cassazione confermano infatti un principio particolarmente importante per le aziende: le indicazioni fornite dal costruttore devono tradursi concretamente nelle modalità con cui la macchina viene installata, utilizzata, pulita, regolata e manutenuta.
Il manuale diventa quindi uno degli elementi fondamentali attraverso i quali il datore di lavoro può organizzare correttamente la prevenzione dei rischi connessi alle attrezzature.
Una macchina formalmente conforme, ma utilizzata con protezioni rimosse, modificata rispetto alla configurazione originaria oppure impiegata secondo procedure differenti da quelle previste dal fabbricante, può infatti determinare condizioni di rischio rilevanti e conseguenti responsabilità.
Cosa prevede il D.Lgs. 81/2008
Il riferimento principale è rappresentato dall’articolo 71 del D.Lgs. 81/2008, che disciplina gli obblighi del datore di lavoro relativamente alle attrezzature.
La norma prevede, tra gli altri aspetti, che le attrezzature messe a disposizione dei lavoratori siano idonee e adeguate al lavoro da svolgere e che vengano adottate le misure necessarie affinché siano installate e utilizzate conformemente alle istruzioni d’uso.
Le attrezzature devono inoltre essere sottoposte a una manutenzione idonea a garantire nel tempo il mantenimento dei requisiti di sicurezza.
Il principio è quindi chiaro: acquistare una macchina conforme non esaurisce gli obblighi dell’azienda.
La sicurezza deve essere mantenuta durante l’intero ciclo di vita dell’attrezzatura.
Cassazione 9573/2026: non basta avere il manuale, bisogna rispettarlo
Un’indicazione particolarmente significativa arriva dalla Cassazione Penale, Sezione III, sentenza n. 9573 del 12 marzo 2026.
Il caso riguardava una graffiatrice industriale utilizzata senza alcuni dispositivi previsti dalle indicazioni del costruttore. La Corte ha confermato la condanna del datore di lavoro.
La pronuncia assume particolare interesse perché evidenzia che, nell’applicazione dell’articolo 71 del D.Lgs. 81/2008, le istruzioni fornite dal costruttore rappresentano un riferimento concreto per verificare se la macchina venga effettivamente utilizzata in condizioni di sicurezza.
Il datore di lavoro può naturalmente adottare misure di sicurezza ulteriori e migliorative, ma non può organizzare l’attività ignorando o riducendo le cautele previste dal produttore.
Il manuale deve quindi diventare uno strumento operativo.
Carter e dispositivi di sicurezza non possono essere considerati accessori
Un’altra pronuncia significativa è la Cassazione Penale, Sezione IV, n. 23318 del 23 giugno 2025.
L’infortunio riguardava un lavoratore che aveva riportato una lesione durante l’utilizzo di una linea produttiva nella quale alcuni organi in movimento risultavano accessibili.
Nel caso esaminato erano emerse diverse criticità:
- assenza di alcuni carter di protezione;
- utilizzo della macchina in condizioni differenti da quelle previste dal costruttore;
- mancata consegna del manuale al lavoratore;
- formazione non specificamente riferita alla macchina utilizzata;
- presenza di modalità operative consolidate nel tempo ma non adeguatamente gestite dal punto di vista della sicurezza.
La Cassazione ha inoltre escluso che il comportamento del lavoratore potesse essere considerato automaticamente “abnorme”, perché l’attività svolta rimaneva collegata alle mansioni e al ciclo produttivo nel quale il lavoratore era inserito.
Il caso evidenzia un aspetto essenziale: una prassi aziendale non diventa sicura semplicemente perché viene utilizzata da molto tempo.
Se una procedura concreta è diversa da quella prevista dal costruttore, occorre interrogarsi immediatamente sulle ragioni e sui rischi di tale difformità.
Macchine modificate e protezioni rimosse: un rischio particolarmente elevato
La Cassazione Penale n. 15778 del 23 aprile 2025 ha affrontato un altro grave infortunio verificatosi durante un intervento su una macchina per lo stampaggio di materiale plastico.
Dagli accertamenti era emerso che la macchina non era più mantenuta nella configurazione indicata dal produttore ed erano state rimosse alcune protezioni.
La Corte ha inoltre rilevato l’assenza di procedure operative adeguatamente derivate dal manuale e carenze nella valutazione dei rischi connessi agli interventi sulla macchina.
Particolarmente significativo anche un altro elemento: il manuale disponibile inizialmente non era in italiano e il lavoratore non aveva ricevuto una formazione ritenuta adeguata rispetto alla specifica attrezzatura e alle operazioni concretamente svolte.
Questa sentenza permette di comprendere come manuale, valutazione dei rischi, procedure e formazione non debbano essere gestiti come elementi indipendenti.
Devono invece far parte dello stesso sistema di prevenzione.
L’esperienza del lavoratore non sostituisce la formazione
Un ulteriore principio importante emerge dalla Cassazione Civile n. 38056 del 29 dicembre 2022.
Il caso riguardava un infortunio mortale verificatosi durante l’utilizzo di un elevatore, installato senza rispettare completamente le modalità previste dal relativo manuale.
Era emerso anche che i lavoratori, pur utilizzando da anni l’attrezzatura, non avevano ricevuto una formazione sufficiente sulle corrette procedure di installazione e utilizzo e sull’individuazione delle situazioni di rischio.
La Cassazione ha quindi evidenziato un principio fondamentale: l’anzianità di servizio e l’esperienza pratica non possono essere considerate automaticamente equivalenti a una formazione specifica sulla sicurezza dell’attrezzatura.
Dal manuale al DVR: cosa dovrebbe fare concretamente un’azienda
Il manuale dovrebbe essere utilizzato già nella fase di valutazione del rischio della macchina.
Per ogni attrezzatura significativa presente in azienda sarebbe opportuno verificare almeno:
- disponibilità del manuale d’uso e manutenzione aggiornato;
- disponibilità delle istruzioni in una lingua effettivamente comprensibile agli operatori;
- corrispondenza tra la configurazione attuale della macchina e quella prevista dal costruttore;
- presenza e corretta efficienza di carter, interblocchi e altri dispositivi di sicurezza;
- modalità previste per pulizia, regolazione, cambio formato, ricerca guasti e manutenzione;
- eventuale presenza di energie residue meccaniche, elettriche, pneumatiche o idrauliche;
- necessità di procedure di isolamento e messa in sicurezza prima degli interventi;
- coerenza tra manuale, DVR e procedure aziendali;
- formazione e addestramento effettivamente ricevuti dagli operatori;
- presenza di prassi operative differenti dalle procedure formalmente definite;
- registrazione e programmazione delle manutenzioni;
- eventuali modifiche apportate alla macchina nel corso degli anni.
Particolare attenzione deve essere dedicata alle macchine più vecchie, alle attrezzature acquistate usate e agli impianti che abbiano subito modifiche, integrazioni o adattamenti nel tempo.
Manutenzione e messa in sicurezza delle energie
Gli incidenti sulle macchine non si verificano solamente durante la normale produzione.
Pulizia, sblocco di materiali, regolazione, ricerca di un guasto e manutenzione rappresentano spesso fasi particolarmente critiche perché possono richiedere l’accesso a zone normalmente protette.
È quindi fondamentale stabilire in anticipo:
- chi è autorizzato a intervenire;
- quando la macchina deve essere arrestata;
- come devono essere isolate le fonti di energia;
- come impedire un riavvio involontario;
- quali verifiche devono essere effettuate prima di iniziare l’intervento;
- quali operazioni possono essere effettuate dagli operatori e quali devono essere riservate ai manutentori.
Queste considerazioni assumono particolare importanza anche nell’ambito delle procedure LOTO – Lockout/Tagout, finalizzate alla corretta gestione dell’isolamento delle fonti di energia durante interventi di manutenzione, pulizia e regolazione.
Dal 2027 arriva il nuovo Regolamento Macchine
Il quadro normativo europeo è inoltre destinato a evolversi con il Regolamento (UE) 2023/1230 relativo alle macchine, che, secondo il testo consolidato attualmente vigente, troverà applicazione generale dal 14 gennaio 2027, sostituendo il precedente regime della Direttiva Macchine 2006/42/CE.
Anche il nuovo Regolamento attribuisce grande importanza alle istruzioni.
Tra le novità vi è la possibilità di fornire le istruzioni per l’uso anche in formato digitale, purché siano rispettate precise condizioni di accessibilità, possibilità di download, stampa e conservazione.
Il Regolamento conferma inoltre principi fondamentali per la manutenzione: quando possibile, regolazione, manutenzione, riparazione e pulizia devono poter essere eseguite con la macchina ferma e i punti di intervento devono essere progettati tenendo conto dell’accesso sicuro.
Sono previste anche specifiche indicazioni relative all’isolamento dalle fonti di energia.
Il vero problema è la differenza tra la macchina “sulla carta” e quella realmente utilizzata
Le pronunce della Cassazione richiamano quindi le aziende a un controllo che dovrebbe essere effettuato periodicamente:
la macchina realmente presente nel reparto corrisponde ancora alla macchina descritta dal manuale e valutata nel DVR?
Nel corso degli anni possono infatti essere introdotte modifiche apparentemente marginali:
- rimozione di un carter per velocizzare un’operazione;
- esclusione di un interblocco;
- modifica di una modalità di comando;
- sostituzione di componenti;
- nuove procedure di pulizia;
- utilizzo della macchina per lavorazioni differenti;
- accesso degli operatori a zone inizialmente riservate alla manutenzione;
- introduzione di prassi non formalizzate.
Sono proprio queste differenze tra situazione progettata, situazione documentata e situazione reale a dover essere individuate e gestite.
Sicurezza delle macchine: prevenire significa integrare tecnica, organizzazione e formazione
La sicurezza delle attrezzature non può quindi essere limitata alla verifica della marcatura CE.
È necessario un sistema che colleghi:
manuale del costruttore → valutazione dei rischi → procedure → manutenzione → formazione e addestramento → vigilanza sull’utilizzo reale.
Le recenti sentenze dimostrano ancora una volta quanto sia importante verificare non soltanto l’esistenza della documentazione, ma soprattutto come le indicazioni di sicurezza vengano realmente applicate nei reparti produttivi.
Casini Service – Training & Consulting
Casini Service supporta le aziende nella gestione della sicurezza delle macchine e delle attrezzature di lavoro attraverso attività di:
- valutazione dei rischi;
- analisi della sicurezza delle macchine;
- verifica delle procedure operative;
- analisi delle attività di manutenzione;
- sviluppo di procedure LOTO/LOTOTO;
- formazione e addestramento dei lavoratori;
- aggiornamento del DVR;
- consulenza in materia di salute e sicurezza sul lavoro.
Una verifica preventiva delle condizioni reali di utilizzo delle attrezzature può consentire di individuare criticità che, se ignorate, possono trasformarsi in gravi rischi per i lavoratori e per l’organizzazione.
Casini Service – Training & Consulting
Sicurezza, formazione e consulenza per costruire ambienti di lavoro più sicuri e organizzati.
